Weingut Schmidheiny, Heerbrugg

Herausforderungen:

Die rebenähnliche Geometrie der Betonelemente mit deren Abmessungen sowie Gewicht grenzen an die Machbarkeit
Trotz eckigen und willkürlichen Formen müssen die Lasten durch die Elemente abgetragen werden
Jedes Element stellt ein Unikat dar und wurde dennoch in eine fortlaufende und kostenoptimierte Produktion eingepasst
Die tragenden Gewölbekeller-Elemente erforderten einen aufwendigen Schalungsbau mit entsprechenden Radien und Kugelsegmenten
Die klimatischen Voraussetzungen an den Gewölbekeller waren hoch und insbesondere eine «unsichtbare» Einführung sämtlicher Lüftungsleitungen und Kabelkanäle mussten geplant werden
Wie die spezielle Geometrie, sollte auch die dunkelbraune Betonfarbe an die umliegend wachsenden Rebstöcke erinnern
Die Zufahrt ins Weingut führt über eine schmale Zubringerstrasse, welche auch für den Antransport der Elemente und die Zufahrt des mobilen Pneukrans genutzt werden musste

Die Geometrie der Elemente und Verbindungen in den Knotenpunkten erforderten eine Genauigkeit von +/- 3mm bei Elementen mit circa 3.70 x 2.50m Aussenabmessung
Gesäuerte Oberflächenstruktur und Kalksteinfarbe der Elemente mit minimal zulässigen Abweichungen
Auf der Innenseite der Fassaden-Rahmenelemente waren die tragenden Stützen angeordnet, welche im selben Arbeitsablauf hergestellt werden mussten
Herstellung von Schalungen, in welcher die geforderten Genauigkeiten sowie die hohen Stückzahlen produziert werden konnten unter Einhaltung eines sportlichen Terminprogrammes
Erbringen von ausführlichen statischen Nachweisen für die Verbindungsanker zwischen Fassade und Innenstütze
Erstellen eines Revisionsplanes für die Kontrolle der eingebauten Traganker inklusive Einplanung der entsprechenden Öffnungen
Mögliche Verwechslungen der innenliegenden Stützen mussten ausgeschlossen werden; dies bei Planung, Produktion und Montage
Detaillierte Qualitätskontrollen und Qualitätsvorgaben seitens der Bauherrschaft mussten erfüllt werden

Umplanung von Ortbetonfassade in eine vorgehängte Betonelementfassade
Integration einer „willkürlichen“ Noppenstruktur mit unterschiedlichen Grössen in eine Betonelementprodktion
Wirtschaftliche Ausgestaltung dieser Vorfabrikation inklusive Herstellung der Schalungen. (Beispielsweise Anzahl Schalungen und Festlegung des Materials dieser Schalungen.)
Angespannte Terminsituation für die ersten Lieferungen; innerhalb von nur 4 Wochen musste die Produktion gestartet werden und in der Folge hoch gefahren werden für 1‘700 Elemente
Der stark voranschreitende Rohbau erforderte die Lieferung der Brüstungen für die Obergeschosse bevor die darunterliegenden Fassadenelemente montiert werden konnten
Die wechselnde Geometrie, sowie das hohe Gewicht der Fassadenelemente erforderte ein detailliertes und nicht standartmässiges Befestigungskonzept